Hallo,

habe gerade ein MTB aus den 90ern gekauft. Die Felgenbezeichnung ist Mavic Energy M7CD.
Laut Label sind sie "hard anodized".
Die Beschichtung ist braun, und an den Flanken etwas abgeschabt.
Aus Interesse würde ich gerne etwas mehr darüber wissen, warum es sich nicht durchgesetzt hat, und ob das einfach eine frühe Art von Keramikbeschichtung ist.
Das Rad schätze ich auf etwa 1995 ein, Alurahmen, aber noch 1 Zoll Steuersatz.

Außerdem frage ich mich, welche Bremsbeläge ich verwenden soll. Die normalen Kantibeläge am gekauften Rad bremsen wirklich sehr bescheiden.

Nein das ist keine Keramikbeschichtung in dem Sinne wie der Begriff heute verwendet wird. Eine gute Bremswirkung läßt sich mit6 so einer Felge erst nach längerer Laufzeit erzielen, wenn die Beschichtung abgebremst ist.
Deshalb haben die Techniker eine Möglichkeit gefunden die Felgenflanken spanend zu bearbeiten und das Marketing hat da einen tollen Namen für gefunden.

Gruß
Thomas

ich hatte vor ca. 10 jahren einen satz keramikfelgen mavic irgendwas mit entsprechenden bremsgummis kombiniert. im sommer spitze, bei regen und im winter ein absolutes sicherheitsrisiko. ich hab sie schnell qaus dem verkehr gezogen und entsorgt, weil sie bei allen formen von nässe eine viel zu lange vorlaufzeit brauchten, bis sie mal einen gedanken an ihre eigentliche zweckbestimmung verschwendeten.

Mal aus Interesse- woraus besteht eigentlich die Beschichtung einer Keramikfelge? Ich hätte da erstmal auch Eloxal vermutet, geht ja bis auf ca. 0.5mm Dicke wenn ich mich recht entsinne?

Grüsse von
Jens.

mähm... Keramik?

Suse

Unter Keramik stelle ich mir Sinterkeramik vor- die wirds wohl nicht sein (Sintertemperatur ganz arg bei der Schmelztemperatur von Alu, Schichten dürften beim Abkühlen Abplatzen).

Ich weiss- ich immer mit meinen Grundsatzfragen, aber mich interessierts wirklich was das ist und wie es hergestellt wird.

Grüsse von
Jens.

Bei Rissen in der Felge platzt die Keramikschicht jedenfalls ab. Eine Schichtdicke von einem halben Millimeter kommt durchaus hin.

ich zitiere mal nicht:
-ein ionisiertes und dissoziiertes Gas (Plasma)
–Temperaturen von bis zu 30.000 °C
-Aufschmelzen pulverförmiger Spritzzusätze.
-werden dann mit hoher Geschwindigkeit auf das Bauteil gespritzt.
-Durch die extreme Temperatur können nahezu alle Werkstoffe, auch die hochschmelzenden (vorwiegend Keramik) verarbeitet werden.
-Bauteiloberflächentemperatur beim Beschichten von ca. 180 °C nicht überschritten.

:job

Nennt sich dieses Verfahren PVD?

Ich finde es erstaunlich, das Keramiken offenbar doch auf Aluminium aufgeschmolzen werden können ohne beim Abkühlen zu zerplatzen. Auch die Grundmaterialtemperatur finde ich erstaunlich niedrig.

Danke!

Jens.

PVD funktioniert anders. Das wird z.B. benutzt um auf einem Kunststoffteil eine reflektierende Metallschicht aufzubringen.

Keramikbeschicktung ist eine Untergruppe des Plasmaspritzens.

:job

Hallo Jens,

Welche Werkstoffe als Keramikschicht aufgetragen wurden, weiß ich nicht. Ich selber hatte eine Felge von Mavic und von Rigida im Bestand, beiden die Farbe der Schicht leicht unterschiedlich war. Zu der Zeit als ich mir die erste Felge zugelegt habe, hat ein Freund von mir seine Diplomarbeit zum Thema Plasmastrahlen oder so und dabei verschieden Karbidwerkstoffe auf Probekörper aufgetragen und untersucht.
Die aktuellen CSS-Felgen von Rigida sind demnach auch Keramikbeschichtet, hier wurde aber vermutlich aus Meketinggründen eine neuer Name gewählt.
Meines wissens werden Aluminiumoxide auch zu den Keramiken gezählt.

Gruß
Thomas

Es gibt nicht "die Keramikbeschichtung", sondern inzwischen eine Vielzahl von Verfahren und noch mehr Mischungen für das aufzuschmelzende Pulver. Beispiele - diverse Anbieter findest Du mit den Suchworten Plasmabeschichtung und Keramikbeschichtung. Keines dieser Verfahren hat irgendetwas mit der oben angefragten "Hartanodisierung" - einem elektrochemischen Verfahren - zu tun.

Vereinfacht gesagt, wird bei einer klassischen Plasmabeschichtung eine Spritzpistole (ähnlich einer Autolackiererei) verwendet. Statt Farbe wird ein feines Pulver benutzt, u.a. mit Wolframkarbid, das am Kopf der Spritzpistole im Plasma schmilzt und aufgesprüht wird. Alles unter Schutzgas in geschlossener Kabine, damit nichts verbrennt oder verschmutzt. Normalerweise werden Sprühkopf und Werkzeug maschinell geführt. Entscheidend sind Faktoren wie die Geschwindigkeit und Führung von Spühkopf und Bauteil. Die Wahl des Pulvers. Zahl der Schichten, Dicke der Schichten. Penible Sauberkeit. Exakte Oberflächenvorbehandlung. Runde, rotierend eingespannte Teile mit Flächen und gleichmäßigen Krümmungen lassen sich gut beschichten. Bei vielformigen Teilen und Kanten wird es kompliziert. An Kanten platzt die Beschichtung später gerne ab.

Wegen der Vielzahl der Einflußfaktoren und Möglichkeiten sind die Verfahren nicht ganz einfach zu beherrschen - mancher lernt´s nie. Mavic hat es zum Beispiel nicht geschafft, dauerhaltbare Felgen mit Keramik-Bremsflanken herzustellen: viel zu dicke Schicht, viel zu porös. Das gab früh Abplatzungen durch eindringendes Wasser und Korrosion des Trägermaterials. Rigida-CSS-Felgen sind dagegen Klassen besser: Die Schicht ist dünn, viel härter und viel dichter. Natürlich darf im Gebrauch das tragende Bauteil nicht nachgeben. Eine nachgiebige oder zu weich eingespeichte Felge wäre das Ende jeder Keramikbeschichtung.

Beschichten lassen sich selbstverständlich auch dünnwandige Teile aus Leichtmetallen, weil die Bauteile beim Beschichten nur gering belastet werden. Als erstes Produkt hatte ich um 1985 einen Lamy-Kugelschreiber mit normalem Messinggehäuse, aber Keramikbeschichtung. Bratpfannen waren damals auch ein beliebtes Produkt. Erster, mir bekannter industrieller Einsatz in der DDR, war ab ca. 1980 die Beschichtung von Druckzylindern und -walzen im Druckmaschinenbau. Hier ging es weniger um Verschleiß durch Reibung, sondern um Korrosionsschutz vor aggressiven Druckfarben und Reinigungsmitteln. Bis dato wurden Druckzylinder weltweit hartverchromt. Nach der Keramikbeschichtung wurden die Poren nachträglich mit einem flüssigen Kunststoff versiegelt. Derartige Zylinder hielten - wenn der Beschichter gut arbeitete - sehr, sehr lange. Lieferant der Anlage war damals u.a. eine Kleinfirma aus der Schweiz und aus BW.

Ok, es ist also einfach eine dickere Eloxalschicht.
Verwendet wird die offenbar nicht häufig, da die Bremskraft recht niedrig zu sein scheint.
Soll mich nicht stören, die meiste Zeit am Rad verbringe ich mit fahrend und nicht mit bremsend ;-)

Weis jemand, ob die Felgenflanken dick genug sind, um nach dem wegbremsen der Schicht noch lange als gewöhnliche Felgenbremsfelgen zu dienen?

Ja sollte sie. Aber ich würde die Felge mit Scheibenbremse fahren .

Gruß
Thomas

Danke an alle Informanten

Dieses Verfahren kannte ich nur im Zusammenhang mit metallischen Schichten- das es mit Keramiken auch geht (oder vielmehr, dass es verwendbare Ergebnisse bringt) hätte ich nicht gedacht.
Deshalb erschien mir ja auch die kalte Eloxaltechnik viel einleuchtender- Schichten aus Aluminiumexid sind schliesslich auch extrem hart und relativ dick kriegt man die auch hin. Offenbar sind aber die erzeugten Schichten als Bremsflankenbeschichtung doch nicht so gut...

Grüsse von
Jens.

Leider nein, Eloxalschichten sind zwar hart, aber vergleichsweise dünn. Der Vorgang des elektrochemischen Oxidierens bricht von allein ab. Einfach "dicker eloxieren" geht nicht. Wikipedia nennt als typische Schichtdicken für Eloxalschichten 8-20 µm und 25-50 µm für den Sonderfall der Harteloxalschichten. Typische Keramikschichten sind 10fach dicker (bis 0,5 mm) und ähnlich hart.

Es gab und gibt mit derartigen Bauteilen leider Marketingprobleme: Zunächst erhöhen diese Beschichtungen den Verkaufspreis. Den Sinn müsste man skeptischen Kunden mühsam erläutern. Anschließend verliert man Folgeaufträge für Ersatzteile, weil gut konstruierte Teile mit solchen Beschichtungen eine mehrfache Lebensdauer erreichen können. Und das alles unter der Gefahr, bei Fehlern im Fertigungsprozess eine Reklamationswelle zu erleben...Technisch ist das seit vielen Jahrzehnten alles machbar, nur genutzt werden Keramikbeschichtungen leider viel zu selten. Und wenn, dann mit Exklusivitäts-Preisaufschlag, der potentielle Käufer abschreckt.

Ergänzung: "Kalte Eloxaltechnik" ist laut dem oben verlinkten Artikel für die Harteloxierung auch nicht zutreffend: Das Bauteil verbrennt, wenn es nicht gekühlt wird.

Irgendwie habe ich für Harteloxal eine maximale Schichtdicke von 500µm im Kopf- kann mich aber täuschen (ist gut 20 Jahre her wo ich mich theoretisch damit beschäftigt habe) und es kann natürlich auch sein, dass mein damaliges einziges Fachbuch einen zu optimistischen Wert angab. Das Verbrennen dürfte eher ein Kontaktierungsproblem sein- der Prozess findet schliesslich in flüssigem Elektrolyt statt.
Wie auch immer- da das bedampfen von Alufelgen mit Keramik mittels Plasmaschmelze (das meinte ich mit heiss im Gegensatz zu kalt bei Eloxal) ja offenbar gut funktioniert finde ich die Technik wirklich gut- leider bremse ich aber zu wenig und dann auch noch mit den falschen Belägen... meine Felgen halten hier im Flachland jedenfalls lange genug.

Grüsse von
Jens.